液态模锻的模具结构形式 模具设计要点有哪些？

液态模锻的模具结构有三种基本形式。

(1)简单模  主要用于凸模加压凝固成形。

(2)可分凹模  凹模型腔由固定凹模与活动凹模组成，当锻件凝固后，凸模退出，活动凹模分开并取出锻件。

(3)组合模  主要用于间接液态模锻成形。凹模由多块组成，因而可得到形状复杂的锻件。凹模与垫块组合成型腔，浇入金属液，上模向下加压成形，然后垫块下行，上模退出并脱离锻件，凸模上行，将锻件带出凹模，继而被上模卸下，垫块同时回复原位，完成一次模锻过程。

2.模具设计

锻件图是设计模具的依据。制订锻件图时，应考虑下列问题。

(1)分模面选择  除了考虑一般模锻件图的设计原则，还要考虑加压部位。分模面可能有一个或多个，具体取决于锻件的复杂程度。

(2)加工余量  加工表面的余量为3-6mm。为了便于压实，某些太薄的部位可加放工艺余量。容易存积浮渣的部位也应加大余量。

(3)凡影响脱模的部位均应考虑模锻斜度。由于液态模锻采用顶出器和卸料板等脱模装置，模锻斜度取1°一3°。锻件圆角半径可取3～10mm。

(4)冷却收缩率  对于形状简单的锻件，收缩率可由材料性质、成形温度和模具材料确定；对于形状复杂的锻件还要考虑收缩不均匀问题。

模具材料要能承受一定的温度和交变应力。对于铝合金锻件，模具材料可选用3Cr2W8、4 W2CrSiV，3W4Cr2V钢或碳素工具钒对于钢和铜合金锻件，可选用耐热钢、钼基合金或锻模钢等。

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资料来源：无锡市瀚超合金模具钢有限公司