切边凸模如何设计,凸、凹模间隙如何确定,凸模如何固定？

为了便于加工制造，凸模并不需要与锻件顶面所有的表面形状都接触，可以适当简化Ⅱ图下图(a)]。一般选择锻件形状简单的一面作为切边时的承压面[下图 (b)]。

切边时，凸模一般会进入凹模内，凸、凹模之间应该有适当的间隙δ。δ靠减小凸模轮廓尺寸保证。间隙过大，-不利于凸、凹模位置的对准，容易产生偏心切边和不均匀的残余毛刺，间隙过小，飞边不易从凸模上取下，而且凸、凹模有互啃的危险。

切边模的性质不同，间隙δ也不同。当凹模起切刃作用时[下图 (a)、(b)]，间隙δ可适当放大，凸、凹模同时起切刃作用时[下图 (c)]，间隙δ较小。对于凹模起切刃作用的凸、凹模间隙δ，按下图及表6-2确定。有些工厂按切边压力机吨位决定凸、凹模的间隙，如表6-3所示。当锻件模锻斜度大于15°时[下图(c)]，间隙δ不宜太大，以免切边时造成锻件边缘向上卷起，并引起较大的残留毛刺。为此，凸模应按图示形式与锻件配合，并每边保持0.5mm左右的最小间隙。

对于凸、凹模同时起切刃作用的凸、凹模间隙，可按下式计算：

δ=kt  (mm)

式中  t——切边厚度，mm;

k——材料系数，钢、钛合金、硬铝，k=0.08一0.1；铝、镁、铜合金，k=0.04一0.06。

表6-2  切边凸凹模的间隙δ  单位：mm

沿整个切边轮廓线，间隙应按最小值取成一致。凸模下端不可有锐边（锐边易弯卷，淬火时易崩裂），应从s、和sl高度处削平[上图 (b)、  (c)]。s和sl的大小可用作图法确定，使凸模下端削平后的宽度b，对小型锻件为1。5-2mm，中型锻件为2 – 3rnm,大型锻件为3-5mrn。

表6-3  按切边压力机吨位确定间隙占  单位：．mm

吨位／kN	δ
1600~2500 3150~5000 10000	0.5~0.8 0.8~1.2 1.2~1.5

凸模的固定方式主要有两种。

1)直接紧固。如弓用楔将凸模燕尾直接紧固在切边压力机滑块上，前后用中心键定位。这种方式夹持牢固，适用于紧固大型锻件的切边凸模。对于特别大的锻件，可用压板、螺栓将凸模直接紧固在滑块上。利用压力机上的紧固装置，夹上，适用于中小型锻件的切边凸模，其特点是夹持方便。

(2)模座紧固。再将凸模座紧固在滑块上，，中小型锻件的切边凸模常用键槽和螺钉，或者燕尾和楔固定在模座上，再将模座固定在切边压力机的滑块上，可以减小凸模的高度，节省模具钢。

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