压铸成型的生产工艺过程以及压铸模具在压铸生产过程中的作用

压铸成型作为一个重要的成型加工方法，是机械产品不可缺少的重要环节。在人类生活、国防等各个领域中，如在汽车、电站、冶金、机械设备、铁路、造船、航空航天、兵器、化工等，都具有广泛的应用；其生产的制件不仅具有强度高，精度高，形状复杂度高，生产率高的特点，而且节材、节能、降耗、成本低，适用于大批量生产，有很大的市场需求和广阔的发展前景。我国的压铸业从生产效率、压铸机质量和先进技术等综合水平来看与先进国家相比还有较大的差距，但国内压铸市场容量较大，发展空间比较充裕，为我国尽快接近和超越世界先进水平提供了机遇。无锡瀚超专业致力于压铸模具失效研究，为广大模具制造厂商提供最具性价比的压铸模具钢以及其他优质合金模具钢（无磁模具钢、热锻模具钢、热挤压模具钢、冷挤压模具钢、冷冲压模具钢、冷镦模具钢、火焰淬火钢、高强度铍铜合金、透气钢等），详情请登陆www.alloy-mould-steel.com，无锡瀚超提供模具失效分析及模具寿命解决方案“一站式”服务。

压铸成型的生产工艺过程
压铸是压力铸造的简称，其实质是在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸模型腔，并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。
高压力和高速度是压铸时熔融合金充填成型过程的两大特点，也是压铸与其他铸造方法最根本的区别所在。压铸时，常用的压射比压在几兆帕至几十兆帕范围内，甚至高达500MPa。充填速度在0.5-120n√s范围内；充填时间很短（与铸件的大小、壁厚有关），一般为0.01 –o。03s，最短仅有千分之几秒。此外，，压铸模应具有很高的尺寸精度和很小的表面粗糙度值。由于具有以上所述特点，使得压铸件的缔荫、赁羞和有关性能、压铸工艺以及生产过程都具有自己的特征。
合金材料、压铸机及压铸模是压铸生产工艺过程的三个基本要素。以普通压铸为例，其生产工艺过程图如图1所示。
图1  压铸生产工艺过程图

压铸模具在压铸生产过程中的作用
在压铸生产中，正确采用各种压铸工艺参数是获得优质压铸件的重要措施，而压铸模具则是提供正确选择和调整有关工艺参数的基础。所以说，能否顺利进行压铸生产、压铸件质量的优劣、压铸成型效率以及综合成本等，在很大程度上取决于压铸模具结构的合理性和技术的先进性以及模具的制造质量。无锡瀚超推荐的高性价比、高性能压铸模具钢：DH31-S、DH31-EX、DHA-WORLD、Uddeholm Dievar、Orvar Suoreme、QRO 90 Supreme、1.2344、DAC-MAGIC、DAC55、DAC10、KDAMAX、W302、8407、8418、D.Casking、Y4(4Cr3Mo2MnVNbB)、Y10(4Cr5Mo2MnVSi)、HD(4Cr3Mo2NiVNb)、ER8、H10、H21、高级H13(4Cr5MoSIV1A)、SWPH13、SDH13等。
压铸模具在压铸生产过程中的作用是：
⑴、确定浇注系统，特别是内浇口位置和导流方向以及排溢系统的位置都决定着熔融金属的填充条件和成型状况；
⑵、压铸模是压铸件的翻版，它决定了压铸件的形状和精度；
⑶、模具成型表面的质量影响压铸件的表面质量以及压铸件脱模阻力的大小；
⑷、压铸件在压铸成型后，能否易于从压铸模中脱出，在推出模体后变形、破损等现象的发生；
⑸、模具的强度和刚度能承受压射比压及以内浇口速度对模具的冲击；
⑹、控制和调节在压铸过程中模具的热交换和热平衡；
⑺、压铸机成型效率的最大发挥。
在压铸生产中，压铸模具与压铸工艺、生产操作存在着相互制约，相互影响的密切关系。所以，压铸模具的设计，实质上是对压铸生产过程中预计产生的结构和可能出现各种问题的综合反映。因此，在设计过程中，必须通过分析压铸件的结构特点，了解压铸工艺参数能够实施的可能程度，掌握在不同情况下的填充条件以及考虑对经济效果的影响等因素，设计出结构合理、运行可靠、满足生产要求的压铸模具。
同时，由于压铸模具结构较为复杂，制造精度要求较高，当压铸模具设计并制造完成后，其修改的余地不大，所以在模具设计时应周密思考，谨慎细致，力争不出现原则性错误，以达到最经济的设计目标。

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